Equipo de inspección no destructiva (END) de rayos X de 5 ejes con brazo en C
Máquina de inspección por rayos X para fundición a presión totalmente automatizada
Equipo detector de panel plano de rayos X NDT
Sistemas líderes de inspección por rayos X NDT industriales para la detección de defectos de fundición y el control de defectos internos.
Incluso un pequeño gancho debe soportar la carga.
Reducción del riesgo de fractura mediante la detección de defectos internos: inspección radiográfica con arco en C de cinco ejes para pequeñas fracturas.
2026-06-23
Estudio de caso de cliente
Incluso un pequeño anzuelo debe
Soportar la carga
Reducción del riesgo de fracturas mediante la detección de defectos internos.
Inspección por rayos X con cabina giratoria de cinco ejes con arco en C para pestillos metálicos pequeños y ganchos fundidos.
Ilustración: Inspección radiográfica multiángulo de bujes, brazos de biela, pedales y bieletas.
Una apariencia impecable no garantiza un interior en buen estado.
Un defecto oculto en la base del gancho o en una transición curva puede provocar una falla en la capacidad de carga.
Antecedentes del cliente
Una empresa de fundición de precisión produce en masa pequeños pestillos metálicos, ganchos de conexión y componentes de fijación para herrajes de equipaje, correas de sujeción, colgadores de herramientas y mecanismos de conexión compactos. Las piezas son pequeñas y se fabrican en grandes cantidades, pero sus bases de gancho y uniones deben soportar cargas de tracción e impactos repetidos.
Desafíos identificados por el cliente
| 1 El pulido o el recubrimiento produjeron un excelente acabado superficial, pero la porosidad interna, la porosidad por contracción y las grietas permanecieron invisibles. |
| 2 La raíz en forma de gancho, las transiciones curvas y los cambios en el espesor de la pared concentraban la tensión y eran también las zonas más propensas a presentar defectos. |
| 3 Con un único ángulo de proyección, la superposición de las estructuras superior e inferior podría ocultar defectos finos. |
| 4 Los ensayos de tracción destructivos se limitaron al muestreo y las piezas ensayadas se desecharon. |
| 5 Los defectos descubiertos solo después del recubrimiento o el ensamblaje aumentaron los costos de retrabajo. |
Nuestra solución
En función de la geometría del gancho, el grosor de la raíz y las zonas críticas de soporte de carga, suministramos un sistema de rayos X con gabinete rotatorio de brazo en C de cinco ejes, un dispositivo de posicionamiento multicavidad y un programa automatizado de inspección multiángulo.
→ Dispositivo multicavidadInspeccione varios ganchos en una misma configuración. | → Imágenes de cinco ejesMúltiples ángulos alrededor de la raíz del gancho. |
Resultados
Tras su implementación, el cliente podía inspeccionar varios ganchos en una misma luminaria desde diferentes ángulos sin dañarlos.
| ✓ Defectos detectados antes del pulido, el recubrimiento y el ensamblaje. |
| ✓ El dispositivo multicavidad mejoró la cobertura del lote. |
| ✓ Los ángulos fijos mejoraron la consistencia de la imagen. |
Comentarios de los clientes
"
"Anteriormente, la inspección visual no revelaba nada y teníamos que basarnos en pruebas de tracción por muestreo. Ahora podemos identificar porosidad o grietas dentro de la base del gancho antes del recubrimiento, y el dispositivo multicavidad hace que la inspección por lotes sea práctica."
— Gerente de Calidad del Cliente (ejemplo de cotización)
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