Equipo de inspección no destructiva (END) de rayos X de 5 ejes con brazo en C
Máquina de inspección por rayos X para fundición a presión totalmente automatizada
Equipo detector de panel plano de rayos X NDT
Sistemas líderes de inspección por rayos X NDT industriales para la detección de defectos de fundición y el control de defectos internos.
Peso ligero no significa menores estándares de seguridad.
Inspección interna de componentes críticos de fundición para bicicletas
2026-06-23
Estudio de caso de cliente
Ligero no significa
Estándares de seguridad más bajos
Inspección interna de componentes críticos de fundición para bicicletas
Inspección por rayos X con cabina giratoria de cinco ejes con arco en C para componentes de bicicletas fundidos
Ilustración: Inspección radiográfica multiángulo de bujes, brazos de biela, pedales y bieletas.
La porosidad y las grietas ocultas pueden comprometer la seguridad del ciclista.
Proteja cada componente crítico que soporta carga controlando la calidad interna.
Antecedentes del cliente
Un fabricante de componentes para bicicletas produce carcasas de buje de aluminio, brazos de biela, pinzas de freno de disco, cuerpos de pedal y bieletas de suspensión para bicicletas de montaña, de carretera y eléctricas de gama media y alta. Estos componentes son cada vez más ligeros y complejos, sin dejar de soportar impactos, torsión y cargas de frenado repetidas.
Desafíos de los clientes
| 1. Las piezas fundidas de aluminio podrían contener porosidad interna, porosidad por contracción y grietas en caliente que la inspección visual no podría detectar. |
| 2. Las zonas de soporte de carga, como las bridas del cubo, las raíces del cigüeñal, los conductos de fluido de la pinza de freno y los orificios de montaje de la suspensión, presentaban una geometría compleja que se superponía en las imágenes tomadas desde un solo ángulo. |
| 3 El cliente dependía principalmente del muestreo, el seccionamiento y las pruebas de fatiga posteriores, por lo que los defectos a menudo solo se encontraban después de que se hubieran producido pérdidas de lotes. |
| 4. Las importantes diferencias geométricas entre los productos requerían giros y reajustes frecuentes, lo que daba lugar a ciclos de inspección inestables. |
Nuestra solución
Para abordar los diseños ligeros de paredes delgadas y las áreas de carga crítica concentradas, suministramos un sistema de rayos X con gabinete giratorio de brazo en C de cinco ejes y desarrollamos programas de inspección multiángulo específicos para cada producto.
→ Visualización coordinada de cinco ejesDefina las proyecciones óptimas alrededor de las bridas del cubo, las transiciones del cigüeñal y los conductos de fluido de la pinza de freno. | → Imágenes multidireccionales con arco en CReduzca la superposición de agujeros, nervaduras y estructuras de paredes delgadas para mejorar la visibilidad de los defectos. | |
→ Accesorios de cambio rápidoGarantizar un posicionamiento repetible entre lotes y reducir el volteo manual. | → Recetas para la inspección de productosGuarda las trayectorias de movimiento y las posiciones de imagen para recuperarlas inmediatamente. |
Proceso de implementación
| 1 | Mapeo de riesgos : utilice el análisis de carga y los fallos históricos para definir las áreas críticas de inspección. |
| 2 | Validación de muestras : utilice muestras buenas, sospechosas y seccionadas para confirmar las características de la imagen del defecto. |
| 3 | Desarrollo del programa : Finalizar los ángulos y la configuración de exposición para bujes, brazos de biela y otros productos. |
| 4 | Implementación en producción : capacitar a los operadores y evaluadores y establecer procedimientos para cada lote. |
Resultados
Tras su implementación, el cliente pudo inspeccionar las zonas críticas de soporte de carga desde múltiples ángulos sin dañar las piezas e identificar rápidamente la porosidad, la porosidad por contracción, las grietas y las inclusiones.
| ✓ Se detectaron defectos antes del mecanizado, el tratamiento de la superficie y el ensamblaje, lo que redujo los residuos posteriores. |
| ✓ Los programas de cinco ejes redujeron el torneado manual y mejoraron la repetibilidad entre lotes. |
| ✓ Una inspección más completa de las áreas de carga críticas redujo las falsas alarmas y las fugas. |
| ✓ Imágenes archivadas por producto y lote para facilitar auditorías y trazabilidad. |
Antes y después
Comentarios de los clientes
"
Aunque los componentes de la bicicleta sean pequeños, las bridas del buje y las bases de las bielas son zonas críticas para la seguridad. La inspección por rayos X de cinco ejes nos permite verificar la calidad interna desde los ángulos adecuados y proporciona imágenes claras durante las auditorías de los clientes.
— Gerente de Calidad del Cliente (ejemplo de cotización)
© 2026 Máquina de rayos X NDT — Caso de estudio de un cliente
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